O bolachão, conhecido apenas como vinil, Long Play ou, ainda, abreviado, para a sigla LP, nasceu na década de 40 e viveu tempos áureos até ser substituído completamente pelo CD em meados dos anos 90. Contudo, erra quem pensa que este é o fim da história. De lá para cá, muita coisa mudou — da fábrica ao disco.
O disco de vinil ou famoso bolachão ainda é celebrado no Brasil, em 20 de abril, “Dia do Disco”. E, mais do que isso, ainda é fabricado no país. Encontrei duas fábricas dentro dos nossos limites fronteiriços e algumas pequenas oficinas.
De acordo com o Vinyl Pressing Plants, que é um site colaborativo, no Brasil, há cinco fabricantes de discos de vinil — duas fábricas no padrão industrial e três oficinas. A título de comparação, nos Estados Unidos, os registros contabilizam 81 locais voltados para o corte e/ou prensagem de LPs. No mundo, passam de 300, segundo a plataforma.
Polysom — A fantástica fábrica de bolachas
João Augusto, ex-diretor artístico de gravadoras e hoje dono da Deck (ex-Deckdisc) e consultor da Polysom — a maior fábrica de discos em atividade no Brasil — recorda que havia dezenas de unidades fabris espalhadas pelo país. Um número que foi reduzido a zero, quando a própria Polysom, no Rio de Janeiro, fechou as portas no final de 2007.
Órfão da produção dos LPs, João topou reviver a fábrica para atender os artistas da Deck. Segundo o produtor, foram três anos de erros e acertos até ele ficar satisfeito.
“A Polysom foi reativada em 2009, por uma necessidade para os nossos artistas da Deck. Mas, no momento em que pegamos a fábrica, não tínhamos ideia de duas coisas: que o vinil viria a crescer tanto e outra que seria tão difícil fazer vinil”, conta.
A fábrica foi inaugurada em 1999, mas faliu em 2007. Em meados de 2008, João começou os estudos de viabilidade que resultaram na aquisição, que aconteceu oficialmente em 2009. Mas, foi só entre 2011 e 2012 que veio “o vinil de qualidade”, depois de rodar o mundo vendo como funcionavam antigas e novas fábricas de LPs.
“Essa pesquisa toda demandou viagens pelo mundo inteiro, ajudas de várias fábricas e de amigos que fizemos por esse caminho. Basicamente, nós tivemos esse apoio para aprender. Imagina eu, diretor e produtor artístico, tendo que aprender sobre química, mecânica e hidráulica?”, recorda.
Vinil raiz
Nessas andanças pelo mundo, João conheceu detalhes e processos novos. Um deles é o uso de software para gerenciar a minutagem de cada lado, com foco em aproveitamento, ajustando os sulcos para caber o total mais adequado de minutos.
O programa em questão é o Zuma Disk Mastering Computer. Na Polysom, porém, isso é confiado a quem chama de turma de mágicos: 14 funcionários entre veteranos e jovens.
“Talvez, eu nem gostaria de ter o Zuma. O nosso cortador, William Carvalho, tem uma capacidade intuitiva e um desenvolvimento técnico enorme. Está na mão dele fazer esse julgamento e eu confio demais nele nessa distribuição”, defende.
Sobre máquinas novas, a desconfiança impera. A sensação, segundo João, é de que elas não são resistentes o suficiente. Mais leves — diferente do ferro robusto das máquinas da década de 50 — parecem perecer mais rápido. Quando uma prensa bate, são 100 toneladas sobre a massa do LP. Além disso, confia mais no homem do que na máquina.
“Lá fora a maioria das fábricas são com prensas que chamam de automáticas, não tem operador colocando massa, pegando vinil. Isso é feito automaticamente.
Nós não, nós temos o operador fazendo tudo isso.
O que faz a gente ganhar um pouquinho em qualidade, porque o operador, só olhando, já identifica se tem algum problema no disco ou não”, conta.
140 ou 180 gramas?
Para João, a discussão é supervalorizada. Excetuando produções incomuns da década de 70 — quando durante a Crise do Petróleo, por falta de matéria prima, produziu-se discos com 100 gramas e aspecto mole como papel — hoje, é mais uma questão tátil.
A rigor, é a profundidade e a largura dos sulcos que, quando corretas, garantem qualidade. O que muda o som ou o nível (volume) de uma gravação, é o maior afastamento entre sulcos para permitir modulações maiores, não exatamente ou só sua gramatura. A Polysom, para atender a demanda dos clientes — que por razões diversas optam por LPs com 140 ou 180 gramas — produz e aceita encomendas de ambos.
“Hoje coloca-se o vinil de 180 gramas como se fosse o disco ideal. O ideal para mim é 140 gramas. Gasta menos petróleo e também consome menos energia. As pessoas cismaram com discos de 180 gramas, o que é bobagem. Um disco de 140 gramas quando bem feito é muito equilibrado em todos os sentidos”, explica.
Discos equilibrados, não necessariamente mais leves, acabam beneficiando a produção em escala industrial já que, embora a diferença na prensagem marque segundos, para uma fábrica operando no limite, dá mais agilidade. Com massas mais finas, gasta-se menos material, tornando o disco mais leve e um pouco mais barato, resfriando o PVC mais rápido. Antigamente, somado a isso, a produção era mais veloz porque também era mais descompromissada. Focada em quantidade, não exatamente em qualidade.
Mas, sendo vinil uma experiência visual, auditiva e também tátil, o LP pesado atrai.